En stor industripark for galvanisering i Thailand tok i bruk helautomatiske filterpresser av rustfritt stål av bokstypen, noe som løste problemet med slamavvanning i etsende stoffer og reduserte driftskostnadene betydelig.
Med de stadig strengere miljøforskriftene i Sørøst-Asia har avløpsrensing i galvaniseringsindustrien blitt en avgjørende del av bedrifters grønne transformasjon. Nylig har en stor industripark for galvanisering i Thailand oppnådd betydelige forbedringer i korrosjonsbestandighet, dehydreringseffektivitet og automatiseringsnivå ved å introdusere helautomatiske filterpresser av rustfritt stål.
Utfordring: Utstyrsproblem i et svært korrosivt miljø
De originale filterpressene i denne parken var laget av vanlig karbonstål. De ble konstant utsatt for høy luftfuktighet og sure spraymiljøer. I løpet av bare noen få måneder fikk de alvorlig rust, svikt i filterplatenes tetninger og materialsprut. Hyppig vedlikehold av utstyr var nødvendig, noe som resulterte i høye vedlikeholdskostnader; fuktighetsinnholdet i filterkaken var så høyt som 75 %, og de påfølgende avhendingskostnadene forble ekstremt høye; manuell tømming tok mer enn 40 minutter hver gang, og effektiviteten var svært lav.
Løsning: Helrustfritt stål kombinert med intelligent og effektiv design
Parken valgte til slutt den helautomatiske filterpressen i rustfritt stål av bokstypen. Hovedrammen, sylinderbasen, pressplaten og andre nøkkelkomponenter er alle laget av rustfritt stål 304. Etter kontinuerlig drift i 9 måneder ble det ikke funnet noen rustflekker. Det hydrauliske systemet kan åpne alle filterplatene samtidig, og i kombinasjon med det høyfrekvente vibrasjonsutladningssystemet kan den viskøse slamfilterkaken automatisk falle av uten behov for manuell skraping. Samtidig realiserer det helautomatiske PLS-kontrollsystemet med et engelsk betjeningsgrensesnitt ubemannet drift gjennom hele prosessen med pressing, opprettholdelse av trykk, uttrekking av plater og utlading.
Vesentlige resultater: Kostnadsreduksjon, effektivitetsforbedring
Etter 6 måneders drift viste dataene at fuktighetsinnholdet i filterkaken gikk ned fra 75 % til 58 %, og tiden for enkeltsykluser ble forkortet fra 90 minutter til 55 minutter. De årlige vedlikeholdskostnadene gikk ned med 80 %. Syklusen for utskifting av filterduk ble forlenget fra 1,5 måneder til 4,5 måneder, og arbeidskostnadene ble spart med 60 %. Det ble ikke funnet synlig korrosjon på utstyret, verkstedmiljøet var rent, og sikkerheten til arbeidernes drift ble betydelig forbedret.
Kundeanmeldelse
Parkens daglige leder uttalte: «Dette utstyret har fått profesjonell støtte gjennom hele prosessen, fra valg, installasjon og igangkjøring til opplæring av personell. Vi planlegger å introdusere samme utstyrsmodell i en annen fabrikk i fremtiden.»
Publisert: 23. mai 2026